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如何提高帶式壓濾機的工作效率

發布時間:2022-4-11 9:59:43  來源:  作者:

1、降低濃縮池污泥含水率
在設計初期應該考慮適當增加濃縮池容積,這樣可以增大污泥沉降時間,在一定程度上可以降低濃縮池污泥含水率。
在保證二沉池不會出現翻泥的情況下,適當增加活性污泥在二沉池沉淀時間,以降低二沉池污泥含水率,但此方法不容易掌握,如果控制不好污泥沉淀時間的話,很容易造成二沉池污泥過多,從而嚴重影響出水水質。
在好氧池SV30正常的情況下采取間歇式補泥,即:將剩余污泥排入濃縮池,濃縮池出水口從上清液變成渾濁的污泥時停止補泥,待濃縮池內污泥沉淀一定時間之后再次往濃縮池補充剩余污泥,如此反復。
在好氧池SV30不正常的情況下,就需要從二沉池取一定量的污泥做“PAC或者Fecl3對污泥的絮凝實驗”。實驗過程如下:
①配制1g/L的PAC或Fecl3溶液;
②取4個1000mL量筒并依此編號,分別加入1000mL二沉池剩余污泥;
③在6個量筒內分別加入0mL、0.5mL、0.75mL、1mL配好的PAC或Fecl3溶液;
④靜置30分鐘后觀察每個量筒內的污泥沉淀情況。
以此為依據在往濃縮池內注入剩余污泥時添加相應量的PAC或Fecl3溶液。
2、增加濃縮池內活性污泥比例
濃縮池內溶解液幾乎為零,如果一天不進行壓泥作業,那么濃縮池內的污泥將進行厭氧消化,對后續的壓泥操作有一定的影響。所以在壓泥作業前必須往濃縮池注入二沉池的活性剩余污泥,增加濃縮池內活性污泥比例,以此來保證后續的壓泥作業。
3、控制合適的泥藥比
PAM的投加量由污泥流量、污泥含水率、活性污泥比例以及PAM濃度來確定,影響因素比較復雜。這就需要依靠操作工的經驗去判斷PAM投加量的大小。原則上泥藥混合上機后固液分離效果好,可以形成微小的污泥顆粒,游離態水可以通過濾布迅速滲出,在出料口污泥和濾布分離后,濾布上沒有粘黏的污泥。這樣的泥藥混合比例最佳。
4、掌握好PAM濃度
我廠絮凝劑經過多次不同濃度PAM實驗后發現PAM濃度在0.6‰-0.8‰之間壓泥效果最佳。在省藥的同時可以加快游離水和污泥分離,增加污泥產量。低濃度的PAM也可以降低污泥脫水后的含水率,PAM濃度在0.6‰-0.8‰之間,可以把污泥的含水率降低至60%-70%之間。
5、保證濾布通透
中水的水質直接影響到濾布的通透程度。所以在中水利用之前應該進行水中硬質懸浮物的檢測,如果不滿足壓泥機用水需求的話應該增加中水過濾系統,以提高中水水質,或者在壓泥機噴淋頭前端增加濾網以滿足壓泥機噴淋用水需求。
泥藥配比也會影響濾布的通透程度。因此在正常生產過程中調配好污泥和PAM的配比,以保證濾布的通透度,增加產量。
6、保證壓泥機的穩定程度
我廠壓泥機主要表現的問題為:
①軸承頻繁磨損;
②濾布經常跑偏;
③張緊氣缸和糾偏氣缸偶爾失靈;
④濾布不均勻扯拉嚴重;
⑤濾布跑偏時自動停機功能有時失靈。
針對以上問題,我廠組織專業人員對壓泥機進行定期保養、檢修,發現一個問題徹底找出造成該問題的原因,以此來杜絕該類問題再次發生。對軸承定期涂抹黃油,保證軸承轉子的潤滑性,防止軸承頻繁磨損。合理調整濾布轉速,及分料板高度,防止因受力不均造成濾布扭曲甚至撕裂,并可防止因受力不均所造成的軸承磨損。
7、增加泥藥混合時間
以前我廠的管道混合器與上料口僅2米的管道連接,泥藥混合后混合時間過短,泥藥混合不均勻,泥水分離不徹底,造成壓泥機單位時間內出泥量少。在分析原因后我廠在管道混合器和上料口之間又增加了15米的管道,泥藥在管道內充分混合,泥水分離效果很好,出泥量增加。
8、適當降低濃縮段濾布目數
我廠試運行初期濃縮段和壓濾段選用濾布目數太大,濾布空隙過小,小顆粒的污泥隨游離水流經濾布造成濃縮段濾布堵塞嚴重,噴淋沖洗不干凈,游離水無法和污泥分離,對壓濾段影響嚴重,以至于出泥量非常低。而后我廠濃縮段降低了濾布目數,濾布空隙增大,游離水能迅速流出濾布,降低了壓濾段的污泥含水率,增加壓濾機出泥量。
經過我廠半年多的調試和改造成果表現如下:
目前我廠污泥脫水后污泥含水率由以前的80%左右降至60%-70%之間,不僅降低污泥體積,減少運輸成本,而且完全滿足衛生填埋污泥含水率低于80%的要求。
PAM用量由以前每噸干泥8Kg以上PAM用量降低至3-3.5Kg之間。PAM用量的降低極大的減少了污泥脫水成本。
中水過濾系統降低了水中硬質懸浮物的含量,噴淋的壓力由以前的0.08MPA降低至0.05MPA,因此可以省去一臺18KW的沖洗水泵,由此又可省去一筆電費支出。
出泥速度由以前兩臺帶式壓濾機1.5小時出1噸干泥變為40分鐘出1噸干泥,加快污泥出泥量同時減少機械運行時間,減少機械磨損,同時降低運行電力成本。
綜上所述,合理控制各項影響因素,可以極大的降低運行成本,從而為我廠增加效益。
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